Als Schlüsselkomponente in Rohrleitungssystemen zur Aufnahme von Verschiebungen und zur Dämpfung von Vibrationen wirkt sich die Leistung von Kompensatoren direkt auf die Sicherheit und Betriebsstabilität des Rohrleitungsnetzes aus. Um ihren zuverlässigen Betrieb im Betrieb zu gewährleisten, muss eine systematische Bewertung ihrer strukturellen Integrität, Kompensationsfähigkeit und Verbindungszuverlässigkeit nach einem wissenschaftlichen und standardisierten Prüfverfahren durchgeführt werden. Die Inspektionsarbeiten umfassen sowohl routinemäßige Prüfungen des Aussehens und der Abmessungen als auch spezielle Leistungstests und zerstörungsfreie Prüfungen und müssen kontinuierlich in verschiedenen Phasen und während der gesamten Produktions-, Installations- und Betriebszyklen durchgeführt werden.
Der Inspektionsprozess beginnt typischerweise mit der vorbereitenden Vorbereitung. Der Zweck der Inspektion sowie die geltenden Normen und Spezifikationen sollten klar definiert sein. Technische Produktdaten, Konstruktionsparameter und frühere Inspektionsaufzeichnungen sollten gesammelt und technische Indikatoren wie das Arbeitsmedium, der Konstruktionsdruck und die Konstruktionstemperatur sowie die Kompensationsmenge bestätigt werden. Basierend auf der Art des Kompensators und der Betriebsumgebung sollte ein Plan entwickelt werden, der Inspektionspunkte, Methoden, Instrumente und Beurteilungskriterien umfasst. Insbesondere für Rohrleitungen, die brennbare, explosive oder giftige Medien transportieren, sollten Sicherheitsschutz und Arbeitsgenehmigungen umgesetzt werden, bei denen vorab Isolierungs- und Austauschmaßnahmen getroffen werden müssen, um die Sicherheit und Kontrollierbarkeit des Inspektionsprozesses zu gewährleisten.
Aussehen und Maßprüfung sind grundlegende Schritte. Die Außenfläche des Balgs muss auf Risse, Grübchen, Falten, Korrosionsflecken oder mechanische Beschädigungen untersucht werden. Schweißnähte und Verbindungen zu Endrohren sollten frei von Mängeln wie Porosität, unvollständiger Verschmelzung oder Hinterschneidungen sein. Verwenden Sie Messwerkzeuge, um kritische Abmessungen zu überprüfen, einschließlich effektiver Länge, Wellenteilung, Wellenhöhe sowie des Außendurchmessers und der Dicke des Flansches oder Endrohrs, und stellen Sie sicher, dass sie innerhalb der zulässigen Toleranzen liegen. Überprüfen Sie bei Kompensatoren mit Flanschverbindungen die Ebenheit und Rauheit der Dichtfläche und stellen Sie sicher, dass der Dichtungstyp und die Einbaubedingungen den Anforderungen entsprechen.
Um die Zuverlässigkeit der Verbindung zu überprüfen, wird ein Dichtheitstest durchgeführt. Dies erfolgt in der Regel mit hydrostatischen oder pneumatischen Methoden, wobei der Druck zu einem bestimmten Zeitpunkt aufrechterhalten und Druckabfall und Leckagen beobachtet werden. Um die Nachweisempfindlichkeit zu verbessern, sollte das Testmedium den Betriebsbedingungen ähnlich oder durchlässiger sein. Bei Kompensatoren mit hohem-Druck oder großem-Durchmesser kann der Druck stufenweise erhöht und die Druckänderungen in jeder Stufe aufgezeichnet werden, um mögliche Mikroleckagen zu erkennen.
Für Teile, die nicht direkt beobachtet werden können, werden zerstörungsfreie Tests durchgeführt. Zu den gängigen Methoden gehören die Röntgenprüfung (RT), die Ultraschallprüfung (UT) und die Magnetpulverprüfung (MT), um Defekte wie Risse, Einschlüsse und unvollständige Durchdringung in Bälgen und Schweißnähten zu erkennen. Der Prüfbereich sollte die Längs- und Umfangsnähte des Balgs sowie den Anschlussbereich mit den Endrohren abdecken. Die Bewertungsergebnisse müssen dem akzeptablen Niveau des entsprechenden Standards entsprechen.
Die Prüfung der Vergütungsleistung wird auf einem qualifizierten Prüfstand durchgeführt. Durch Anwendung einer axialen, seitlichen oder Winkelverschiebung werden die tatsächliche Kompensation und Restverformung des Kompensators gemessen und mit den Konstruktionswerten verglichen, um seine Flexibilität und Erholungsfähigkeit unter festgelegten Betriebsbedingungen zu überprüfen. Bei Kompensatoren, die mit Führungs- und Begrenzungsvorrichtungen ausgestattet sind, sollten gleichzeitig die Führungsgenauigkeit und die Wirksamkeit der Begrenzungsfunktion geprüft werden.
Nach der Prüfung muss ein Bericht erstellt werden, in dem die Prüfbedingungen, Instrumente und Geräte, Prozessdaten und Beurteilungsschlussfolgerungen detailliert aufgeführt sind. Für nicht-konforme Artikel sollten Vorschläge zur Korrektur oder Verschrottung gemacht werden und die Ergebnisse erneuter-Inspektionen sollten nachverfolgt werden. Während des Betriebs sollten auch regelmäßig erneute Tests auf der Grundlage von Online-Überwachungsdaten durchgeführt werden, um einen periodischen Bewertungsmechanismus zu bilden.
Zusammenfassend basiert der Prozess der Dehnungsfugeninspektion hauptsächlich auf der Vorbereitung, der Inspektion von Aussehen und Größe, der Dichtigkeitsprüfung, der zerstörungsfreien Prüfung und der Leistungsüberprüfung. Jeder Schritt ist eng miteinander verknüpft und die Standards sind klar. Nur durch eine konsequente Umsetzung des Prozesses können potenzielle Probleme rechtzeitig erkannt und ein langfristig stabiler Betrieb unter komplexen Arbeitsbedingungen gewährleistet werden.